¿Cuál fue el principal desafío al transformar residuos naturales en materias primas con propiedades mecánicas y plásticas versátiles?
El mayor reto fue entender que los residuos naturales no son uniformes ni predecibles. Cada tallo, hoja o fibra agrícola tiene una composición distinta según su humedad, lignina o celulosa, y eso influye en su comportamiento. Lograr una pasta homogénea, con plasticidad y resistencia similares a las de los materiales industriales, requirió años de ensayo, análisis y reformulación.
Tuvimos que comportarnos como químicos, ingenieros y artesanos a la vez: observar la naturaleza y traducir su irregularidad en un material estable y funcional, capaz de ser moldeado o impreso en 3D.
¿Cómo decide Formaché S.L. qué residuos naturales son los más adecuados para sus procesos de fabricación sostenible?
Partimos de un principio claro: solo trabajamos con residuos que ya existen en abundancia y que no compiten con otros usos agrícolas o alimentarios.
Analizamos su disponibilidad local, su contenido de fibras celulósicas y su comportamiento en procesos de molienda, secado y compactación.
En Canarias, el residuo del plátano — tallos, raquis, hojas y flor— es perfecto: es abundante, se renueva de forma constante y su gestión actual genera costes ambientales.
Transformarlo en materia prima es convertir un problema en una oportunidad.
En un mercado cada vez más enfocado en la sostenibilidad y la innovación, ¿qué hace que Formaché S.L. se diferencie frente a otras empresas?
Nuestra diferencia está en la intersección entre ciencia, arte y sostenibilidad.
No solo reciclamos residuos, sino que diseñamos materiales completamente nuevos, con estética y comportamiento controlado, capaces de sustituir al plástico, la madera o el yeso. Además, somos una spin-off universitaria: protegemos nuestras formulaciones mediante patentes y transferimos tecnología a terceros mediante licencias o franquicias, creando así un modelo de crecimiento sostenible y descentralizado.
Nuestro enfoque no es fabricar en masa, sino demostrar que la innovación puede licenciarse, replicarse y generar empleo local.
¿Qué papel juega la innovación sostenible en el futuro de la industria de materiales a nivel global?
Juega un papel esencial.
El sector de los materiales está en plena transformación: la próxima revolución industrial no será digital, sino biológica y circular.
Las empresas que comprendan cómo imitar los procesos naturales biodegradación, regeneración, reutilización— serán las que lideren el mercado.
La sostenibilidad ya no es un valor añadido, sino una condición de supervivencia económica y ambiental. Innovar sin pensar en el impacto es una estrategia del pasado.
¿Podría describir alguna técnica innovadora que hayan desarrollado para mejorar la resistencia o flexibilidad de sus materiales?
Sí, hemos desarrollado un proceso híbrido entre biotecnología e ingeniería de materiales.
Combinamos fibras vegetales micronizadas con aglutinantes naturales y cargas minerales que mejoran la reología y resistencia a la tracción.
Además, usamos extrusión por impresión 3D para controlar la orientación de las fibras, lo que permite modificar la flexibilidad o rigidez del material según la aplicación: desde un panel estructural hasta una pieza escultórica.
En otras palabras, podemos “programar” la materia.
¿Cómo equilibran la sostenibilidad del material con la funcionalidad y durabilidad exigida por distintos sectores?
Ese equilibrio es nuestra obsesión diaria. Un material sostenible solo es útil si cumple con las exigencias de uso real.
Trabajamos con tres variables: biodegradabilidad, durabilidad y reciclabilidad.
Para aplicaciones efímeras, como envases o piezas de arte, priorizamos la biodegradación completa.
En sectores como la construcción o la reforestación, donde se exige resistencia a largo plazo, ajustamos las formulaciones con aditivos naturales que ralentizan la degradación sin perder sostenibilidad.
La clave es adaptar el material al entorno y no al revés.
“El sector de
los materiales
está en plena
transformación: la
próxima revolución
industrial no
será digital, sino
biológica y circular”
¿Qué tecnologías emergentes están explorando actualmente para mejorar sus materiales?
Estamos combinando fabricación aditiva (impresión 3D) con modelado digital avanzado e inteligencia artificial para optimizar las mezclas y reducir desperdicios.
También exploramos la biotecnología de microbiotas específicas para enriquecer materiales destinados a la reforestación (como el sistema de reforestación Ecopot).
Otra línea es la sensorización de materiales, integrando fibras naturales con propiedades conductivas que permitan medir humedad o temperatura.
El objetivo es pasar de materiales pasivos a materiales inteligentes y vivos.
Mirando hacia los próximos años, ¿cuáles son los principales retos y objetivos estratégicos de Formaché S.L.?
Nuestros retos son industrializarnos y demostrar que una economía verde puede ser rentable.
Queremos consolidar el convenio para la gestión sostenible de los residuos plataneros y crear un centro insular de transformación que sirva de modelo para otras islas.
A nivel internacional, buscamos posicionar Canarias como referente europeo en materiales biobasados y bioeconomía circular.
Y, sobre todo, mantener nuestra esencia: seguir creando materiales que no solo sean sostenibles, sino también profundamente útiles.
